¿Qué es Poka-Yoke?

Poka-Yoke es una herramienta procedente de Japón que significa “a prueba de errores”. Lo que se busca con esta forma de diseñar los procesos es eliminar o evitar equivocaciones, ya sean de origen humano o automatizado. Este sistema se  puede implantar también para facilitar la detección de errores.

Si nos centramos en las operaciones que se realizan durante la fabricación de un producto, estas pueden tener muchas actividades intermedias y el producto final puede estar formado por un gran número de piezas. Durante estas actividades, puede haber ensamblajes y otras operaciones que suelen ser simples pero muy repetitivas. En estos casos, el riesgo de cometer algún error es muy alto, independientemente de la complejidad de las operaciones. Los “Poka-Yokes” ayudan a minimizar este riesgo con medidas sencillas y baratas.

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https://articulospm.files.wordpress.com/2012/05/poka-yoke.pdf

SMED ´´Single Minute Exchange of Die´´

Es una técnica empleada para disminuir los tiempos de cambios de utillaje en máquinas y herramientas.Permite fabricar con lotes pequeños, reduce inventario intermedio y permite adaptarse a cualquier imprevisto del plan de producción.

Los tiempos de cambio de modelo en la líneas de producción, mientras más bajos es mucho mejor es por eso que se emplea la metodología SMED 

¿Cómo se desarrolló esta técnica?

Esta técnica, así como el PokaYoke, fue desarrollada por el Dr. Shigeo Shingo, uno de los expertos más reconocidos a nivel mundial en mejora de procesos.

SMED fue desarrollado por necesidad, para poder lograr aplicar la herramienta JIT (Just In Time o Justo a tiempo) y el Sistema de Producción Toyota (TPS) o también conocido como Lean Manufacturing.

La aplicación de SMED forma parte de una filosofía de trabajo, y su implantación de forma aislada en un único proceso sería incoherente y carente de sentido. Este tipo de filosofías o técnicas requieren una gran implicación de los trabajadores, y cuanto mayor sea esta, mayor será el beneficio obtenido

¿Cómo nos ayuda SMED y qué beneficios aporta?

·         Las técnicas SMED trabajan y mejoran tres áreas fundamentales:

La capacidad productiva. Al reducir los tiempos de cambio, el tiempo ahorrado ha pasado a ser tiempo productivo, aumentando por tanto la productividad de la empresa.

La reducción del Stock. La fabricación de lotes pequeños, permite un menor cantidad de materia prima en los almacenes.

La mejora del servicio al cliente. El SMED facilita a la empresa la capacidad para ajustarse al mercado reduciendo el tamaño de los lotes. Y como consecuencia de esto, dando la capacidad de incrementar el catálogo.

¿En qué consiste la técnica?

Se puede resumir la aplicación de la técnica SMED en 3 etapas bien diferenciadas:

Separar las fases de trabajo internas en externas. Es la más importante de las fases, ya que con ella se pueden alcanzar reducciones de entre un 30% y un 50% en los tiempos de cambio.

Reducción de los tiempos de preparación internos con mejoras de métodos.

Reducción de los tiempos de preparación internos y externos con mejoras de métodos.

La metodologia KAN-BAN 

Kan-ban es una metodología que se define como un sistema  de Producción altamente efectivo y eficiente. Ha contribuido a generar un panorama manufacturero óptimo y competitivo.

El origen de esta metodología debemos buscarlo en  los procesos de producción “just-in-time” (JIT) ideados por Toyota, en los que se utilizaban tarjetas para identificar necesidades de material en la cadena de producción. 

La metodología tiene mucho campo de aplicación como se puede utilizar en las lineas de producción para requerir, ordenar, e identificar materia, otra aplicación es para identificar el material de finish good.

El sistema KANBAN  es una metodología ágil de gestión de proyectos (“kanban” en japonés) para identificar necesidades de material en la cadena de producción.

Como metodología ágil de gestión de proyectos tiene las ventajas de que es muy fácil de usar, fácil de actualizar, fácilmente asimilable por el equipo, muy visual (casi parece un juego), permite ver el estado de todos los proyectos en un golpe de vista y, lo que yo considero más importante, ayuda a decidir en qué trabajar cada día/semana.

Si se piensa trabajar con esta metodología es importante:

1.-Definir el flujo de trabajo de tus proyectos, siendo el más simple “To Do – Doing – Done”

2.-Visualizar el trabajo pendiente (“To do”), en marcha (“Doing”) y finalizado (“Done”) en un golpe de vista utilizando un tablero Kanban. Utiliza post-its de diferentes formas y colores para definir las tareas, persona que ha de realizar el trabajo, así como hitos importantes y mensajes para el equipo (como “Urge terminar”, “Importante”, etc.)

3.-Limitar el trabajo en marcha. El lema de la metodología kanban es algo que debemos grabarnos a fuego para optimizar nuestra productividad: “Stop starting, start finishing”, deja de empezar cosas/tareas/proyectos nuevos y termina lo que está en marcha.

4.-Medir para optimizar tu flujo de trabajo y tu productividad.

5.-Revisar el trabajo periódicamente alrededor del tablero kanban con el equipo.

Otra Herramienta de  lean es Kai-Sen

Concepto de Kai-Sen

Kaisen es la expresión utilizada para definir el modelo (o filosofía) japonés de gestión y calidad. Traduce la mejora continua de los procesos productivos a través de la introducción permanente de pequeñas correcciones, que a pesar de asequibles y de implementación sencilla, conducen a la reducción de costes, mejoría de la calidad y/o aumento de la productividad y eficiencia.

Representa, por lo tanto, el principal principio de la Gestión de Calidad Total (abreviada TQM, del inglés Total Quality Management). De acuerdo con el TQM, la mejoría continua de los procesos, aunque deba ser conducida por los gestores de alta dirección, sólo podrá alcanzar el suceso si coexistieren el envolvimiento y la colaboración de todos los miembros de la organización. El principio básico del Kaisen es, por eso, el de incentivar los colaboradores a, permanentemente, poner en cuestión los procesos de la organización como forma de identificar áreas de potencial mejora.

Aplicaciones del Kai-Sen

El Kaisen se puede aplicar a todos los procesos interiores a la organización, como sean el layout de la línea de producción, las adquisiciones, los aprovisionamientos, los procesos de control de calidad, los procesos de fabricación, el servicio al cliente, entre muchos otros.

Objetivos de Just in time           

El objetivo principal de los sistemas Just in time, es la eliminación del despilfarro. Es decir hacer todo lo posible por suprimir tanto las actividades innecesarias como sus consecuencias. Algunas de ellas son:

• La sobreproducción (fabricar más de lo necesario)
• El almacenaje
• Las operaciones innecesarias (aplicando nuevos procesos)
• Los desplazamientos (tanto de personal cómo de material)
• Los inventarios
• Las averías
• Los tiempos de espera etc….

Eliminar el despilfarro conlleva dos aspectos fundamentales de esta filosofía.

Un enfoque proactivo: Este consiste en buscar los problemas, antes de que sus consecuencias se manifiesten espontáneamente. Lo que refuerza el promover iniciativas de mejoras continuas en prácticamente todas las áreas del sistema productivo.

Y la aplicación de objetivos que afectan a todos los aspectos de la producción, y que dan lugar a diversas formas de actuación recogidas en las técnicas de producción Just in time.

¿CÓMO FUNCIONA JUST IN TIME?

Esta es algunas de las herramientas de lean manufacturing 

El Just in time (JIT) o justo a tiempo son un sistema de producción japonés, que ha tenido un auge descomunal en las últimas décadas. También conocido como método Toyota, permite reducir costos, especialmente, de almacenaje, embalajes, y en los productos finales. Pero, como funciona Just in Time

Así funciona Just in time

En esencia esta metodología se basa en hacer llegar tanto los materiales a las fábricas como los productos a los clientes Justo a tiempo. Con la particularidad de que solo se usa lo estrictamente necesario y en las cantidades necesarias.

Con esta metodología se reducirá la necesidad de almacenaje y con ello, los tiempos de producción. Ya que si no hay materiales en el almacén menos tiempo se pierde en moverlos a la planta de producción. Esta metodología debe ser muy precisa, por ejemplo, Toyota, el día que recibe los materiales y los monta, es el mismo día que los coches salen de la línea de producción. Esto les permite reducir los costes de gestión, revisión de inventarios, perdidas en almacenes.

Es cierto que todo debe estar bien medido y calculado para que esto sea así. Pero, es posible.

El tema de hoy es las 5s  

Esta es una de las 7 herramientas de Lean Manufacturing.

5s es la base de Lean Manufacturing y los fundamentos de un enfoque disciplinado en el área de trabajo. el método 5s consiste en una técnica de gestión japonesa que cuanta con 5 principios simples designando a cada uno de sus etapas es un método que requiere el compromiso personal y duradero en temas como organización, limpieza y la seguridad e higiene.

5 pasos para poner al día el área de trabajo

1.- Seiri - Clasificar: implica en examinar el área de trabajo y separar lo necesario de lo innecesario.

2.-Seiton – Organizar: Implica poner todos los elementos necesarios en su sitio, definidos, facilitando su localización.

3.-Seiso – Limpieza: Implica limpiar todo, mantener diariamente todo limpio, utilizar la limpieza para inspeccionar el lugar de trabajo y los equipos para encontrar posibles defectos.

4.-Seiketsu – Estandarizar: Implica crear controles visuales y pautas para mantener el lugar de trabajo organizado, ordenado y limpio.

5.-Shitsuke – Disciplina: Implica mantener una formación y disciplina para asegurar que todos y cada uno sigan las normas de 5s.

5s Como vemos es una herramienta de gestión, que nos ayuda a tener un buen ambiente de trabajo ordenado y limpio, herramienta que no solo es aplicable en nuestro trabajo, si no que también lo deberíamos aplicar  en nuestra casa o nuestra vida cotidiana, es de mucha ayuda yo como la administradora de este blog les aconsejo que la utilicen en todo momento. 

www.euskalit.net/pdf/folleto2.pdf